Dans les pays industrialisés, environ 10 % de la consommation totale d'électricité industrielle est utilisée pour la génération d'air comprimé, ce chiffre atteignant même 14 % en Allemagne. Les fuites sont le principal facteur de perte d'énergie et la plupart des systèmes d'air comprimé présentent des pertes de l'ordre de 20 % à 40 %, voire plus de 60 % dans les systèmes de mauvaise qualité. La réparation des fuites d'air comprimé est la mesure la plus efficace pour réduire la consommation d'énergie. Les fuites d'air comprimé gaspillent souvent 8760 heures (24 h x 365 j) d'énergie par an et augmentent les temps de fonctionnement des compresseurs, ce qui réduit également les intervalles de maintenance. Il est donc impératif de détecter et d'éliminer régulièrement les fuites. Notre série LD offre toutes les fonctions dont vous avez besoin pour détecter les fuites et en mesurer les conséquences en termes de consommation d'énergie et de gaspillage d'argent.
Des taux de fuite d'air comprimé élevés et des composants mal dimensionnés (compresseurs et réservoirs d'air comprimé) réduisent l'Efficacité du système d'air comprimé, génèrentdes émissions de CO2 inutiles et réduisent en outre la compétitivité. Un capteur de débit volumétrique permet de mesurer très facilement et de manière fiable la quantité d'air comprimé nécessaire à la production sur une semaine et la manière dont les composants doivent être dimensionnés pour fonctionner le plus efficacement possible et être utilisés à pleine capacité. Dans le graphique présenté, vous pouvez voir le profil du débit volumétrique mesuré en aval du réservoir d'air comprimé d'une entreprise pharmaceutique en Afrique du Sud pendant environ 10 jours.
La courbe verte correspond au profil de débit volumétrique réellement mesuré (moyenne mobile) et la courbe rouge au profil de débit volumétrique après la réparation "simulée" des fuites. Comme vous pouvez le constater, la courbe se déplace vers le bas. Pendant les périodes marquées en rouge, la production était à l'arrêt et ne produisait pas de marchandises - c'est-à-dire qu'à ce moment-là, l'Air comprimé s'échappait uniquement par des fuites et des buses ouvertes. Bien entendu, cette valeur devrait en principe être aussi basse que possible et diminuer de manière significative après la réparation des fuites ou d'autres optimisations de la consommation. En se basant sur les valeurs supposées suivantes de l'installation, on obtient un potentiel d'amélioration que vous pouvez consulter dans le tableau ci-dessous.
| Unité | Mesure avant la réparation | Mesure après correction | Améliorations |
| Débit d'air Valeur moyenne [m3/h] | 500 m³/h | 250 m³/h | 250 m³/h |
| Débit d'air pas de production [m3/h] | 316 m³/h | 66 m³/h | 250 m³/h |
| Taux de fuites [%] | 63,2% | 26,4 % | 36,8 % |
| Potentiel d'économie [€ / a] | 75.840 € / a | 15.840 € / a | 60.000 €/a |
| Émissions de CO2 | 127,41 tonnes / a | 26,61 tonnes / an | 100,8 tonnes / an |
Le graphique suivant montre le profil de débit d'une boulangerie qui produit dans les conditions suivantes :
Un Capteur de débit thermique de type VA 500 a été installé derrière le réservoir d'air comprimé afin de mesurer les consommations des deux halls. Dans le graphique suivant, on voit dans le profil de débit original (vert clair) la mise en marche et l'arrêt du Compresseur. Pour faciliter la comparaison, la moyenne mobile a donc été calculée et représentée en plus (vert foncé). On peut en tirer les conclusions suivantes : Bien qu'il n'y ait pas eu de production avant 10h00, le Compresseur fournit beaucoup d'Air comprimé. Les "pointes de production" réelles sont très faibles par rapport à la charge de base. Cela indique un taux de fuites très élevé. Pour confirmer cette hypothèse, les robinets à boisseau vers les machines ont été fermés dans la zone à l'arrêt (dans le hall 1), de sorte que leurs fuites ne sont plus alimentées en air comprimé. La plupart des fuites se produisent typiquement dans et autour des machines. Dans le niveau du profil de débit volumique qui diminue ensuite constamment, on peut voir que la charge de base peut être énormément réduite d'un Robinet à boisseau fermé à l'autre. Un indice de l'influence qu'aurait une réparation de fuite sur le profil d'air comprimé de cette boulangerie.
Lorsque les machines du hall 1 sont à nouveau utilisées, les robinets à boisseau doivent être ouverts et de l'air comprimé s'échappe à nouveau par les fuites.
Le processus présenté ici devrait être mis en œuvre de manière cyclique dans l'entreprise afin de maintenir durablement le taux de fuites le plus bas possible. L'objectif des mesures devrait être d'atteindre un taux de fuites durable de 5 à 10 %, car l'expérience montre qu'une recherche et une réparation uniques ne réduisent pas durablement le taux de fuites et que de nouvelles fuites apparaissent ensuite naturellement.
Conseil pratique : pour ne pas manquer le moment optimal de l'audit des fuites, il est recommandé d'utiliser un capteur de débit (par ex. VA 500) dans la conduite principale en aval du réservoir. La période recommandée pour la mesure est d'au moins une semaine (du lundi au dimanche). En outre, la mesure du débit volumétrique permet de valider le résultat de la recherche et de la réparation des fuites, car celles-ci doivent réduire le débit volumétrique à l'arrêt.
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