Nei Paesi industrializzati, circa il 10% del consumo totale di elettricità industriale viene utilizzato per la generazione di aria compressa, in Germania addirittura il 14%. La Perdita è il fattore principale della perdita di energia e la maggior parte dei sistemi di aria compressa presenta perdite comprese tra il 20% e il 40%, in sistemi scadenti anche oltre il 60%. L'eliminazione delle Perdite di aria compressa è il modo più efficace per ridurre il Consumo di energia. Le Perdite di aria compressa spesso sprecano 8760 ore (24 h x 365 d) di energia all'anno e aumentano i tempi di funzionamento del compressore, riducendo anche gli Intervalli di manutenzione. È quindi indispensabile rilevare ed eliminare regolarmente le perdite. La nostra serie LD offre tutte le caratteristiche necessarie per rilevare le perdite e misurarne le conseguenze in termini di Consumo di energia e spreco di denaro.
Alti tassi di Aria compressa e componenti non correttamente progettati (Compressori e serbatoi di stoccaggio dell'aria compressa) riducono l'Efficienza del sistema di aria compressa, generano inutiliemissioni di CO2 e riducono la competitività. La quantità di aria compressa necessaria per la produzione nell'arco di una settimana e il dimensionamento dei componenti in modo che funzionino nel modo più efficiente possibile e vengano utilizzati al massimo della loro capacità possono essere misurati in modo molto semplice e affidabile con un sensore di portata. Nel grafico riportato è possibile vedere il profilo del flusso volumetrico misurato dietro il serbatoio dell'aria compressa di un'azienda farmaceutica in Sudafrica per circa 10 giorni.
La curva verde corrisponde al profilo del flusso volumetrico effettivamente misurato (media mobile) e la curva rossa al profilo del flusso volumetrico dopo la Perdita "simulata". Come si può notare, la curva si sposta verso il basso. Nei periodi segnati in rosso, la produzione era ferma e non si produceva alcun prodotto: in altre parole, l'aria compressa fuoriusciva solo attraverso le perdite e gli ugelli aperti. Naturalmente, questo valore dovrebbe essere sempre il più basso possibile e dovrebbe diminuire significativamente dopo l'eliminazione delle Perdite o altri Consumatori. Sulla base dei seguenti valori ipotizzati per il sistema, esiste un potenziale di miglioramento, che si può vedere nella tabella seguente.
| Unità | Misura prima della rettifica | Misura dopo la rettifica | Miglioramenti |
| Portata media[m3/h] | 500 m³/h | 250 m³/h | 250 m³/h |
| Portata in volume senza produzione[m3/h] | 316 m³/h | 66 m³/h | 250 m³/h |
| Tasso di Perdita [%] | 63,2% | 26,4 % | 36,8 % |
| Potenziale di risparmio [€ / a] | 75.840 € / a | 15.840 € / a | 60.000 €/a |
| Emissioni di CO2 | 127,41 tonnellate / a | 26,61 tonnellate / anno | 100,8 tonnellate / anno |
Il diagramma seguente mostra il profilo del flusso di volume di un panificio che produce nelle seguenti condizioni:
Un Sensore termico di portata VA 500 è stato installato dietro il serbatoio dell'aria compressa per misurare i consumi dei due padiglioni. Nel diagramma seguente, il profilo del flusso volumetrico originale (verde chiaro) mostra l'accensione e lo spegnimento del Compressore. Per una migliore comparabilità, è stata quindi calcolata e tracciata anche la media mobile (verde scuro). Da ciò si possono trarre i seguenti risultati: Sebbene non vi sia stata alcuna produzione prima delle 10:00, il compressore eroga molta aria compressa. I "picchi di produzione" reali sono molto ridotti rispetto al carico di base. Ciò indica una Perdita molto elevata. Per confermare l'ipotesi, sono state chiuse le Valvole a sfera delle macchine nell'area di spegnimento (nel padiglione 1), in modo che le loro Perdite non vengano più alimentate con Aria compressa. La maggior parte delle perdite si trova tipicamente all'interno e intorno alle macchine. La successiva diminuzione costante del livello del profilo del flusso volumetrico mostra che il carico di base può essere ridotto enormemente da valvola a sfera chiusa a valvola a sfera. Ciò indica l'impatto che una riparazione delle perdite avrebbe sul profilo dell'aria compressa di questo panificio.
Se le macchine del padiglione 1 vengono rimesse in funzione, le Valvole a sfera devono essere aperte e l'Aria compressa fuoriesce nuovamente attraverso le Perdite.
Il processo qui descritto dovrebbe essere eseguito ciclicamente nell'azienda per mantenere il tasso di Perdita il più basso possibile a lungo termine. L'obiettivo delle misure dovrebbe essere quello di raggiungere un tasso di perdita permanente del 5-10%, poiché l'esperienza ha dimostrato che una ricerca e una riparazione una tantum non riducono in modo permanente il tasso di perdita e che in seguito si verificheranno naturalmente nuove perdite.
Suggerimento pratico: per non perdere il momento ottimale per la Perdita, si raccomanda l'uso di un sensore di portata (ad es. VA 500) nel tubo principale dietro il serbatoio. Come periodo di misura si consiglia almeno una settimana (da lunedì a domenica). Inoltre, la misurazione del flusso volumetrico può essere utilizzata per convalidare il risultato della Perdita e della rettifica, in quanto deve ridurre il flusso volumetrico durante la sosta.
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